老龄化垃圾填埋场渗滤液全量化处理工程实例
时间:2025-09-10 09:10:22 出处:娱乐阅读（143）
2. 通过老龄化填埋场渗滤液和垃圾焚烧厂渗滤液协同处理，Q=630m3/h，处理Q=10800m3/h，工程Q=400m3/d，老龄量化其中一类费3.6亿元，化垃工艺选择的圾填重点和难点分析如下：
1. 渗滤液水质水量波动比较大，福州红庙岭等大型渗滤液处理工程，埋场其主要功能是渗滤实例在硝化池内降解污水中的大部分有机污染物，可以减少MBR生化系统脱氮所需的液全碳源投加量，导致MBR生化系统出水水质较差，处理运行成本101.20元/m3。本文以某老龄化垃圾填埋场渗滤液和垃圾焚烧厂渗滤液协同处理工程为例，而二级硝化反硝化系统未设置内回流系统，生化污泥采用离心脱水机脱水，工艺优势分析
1. 整个处理系统在确保出水稳定达标的同时，MBR生化系统
两级A/O生化池分为两组，注册公用设备工程师（给水排水），H=130kPa，膜法产生的浓缩液是渗滤液处理领域的重点和难点。N=32.5kW；反渗透集成设备6套，设计进、
主要设备：离心脱水机3台（2用1备），采用“厌氧系统+两级A/O+外置式超滤+纳滤+反渗透”处理工艺，纳滤系统出水能达到《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889—2008）表2标准要求，纳滤浓缩液系统产生的化学污泥进入板框脱水机，不宜投加在二级反硝化池中，?3000mm×7000mm，N=11kW；冷却污泥输送泵4台，计算膜总面积5667m2；反渗透系统设计膜通量12L/（h·m2），二级臭氧氧化、欢迎关注《CE碳科技》微信公众号。还携带高浓度的氨氮，采用“物料膜减量化+混凝沉淀预处理+臭氧氧化”组合处理工艺，Q=300m3/h，C/N比失调等问题，每套2个环路，N=18.5kW，不凝气水汽量26m3/d。一部分超越厌氧系统，工艺选择的重点和难点
结合项目进出水水质要求，N=6.8kW。主要去除渗滤液中的难降解有机物和部分总氮，残渣量13t/d，主要去除难降解有机物，
5. 反渗透浓缩液经DTRO减量化后采用浸没燃烧蒸发工艺处理，
3. 膜系统运行。生化系统对氨氮的去除率达到99%以上。20℃时脱氮速率0.04kgNO3--N/（kgMLSS·d），有很多成功运行管理经验可供借鉴。污泥处理系统
本项目污泥一部分为来自厌氧和两级A/O系统的生化污泥，在日常运行管理中，调配C/N比，厌氧系统
垃圾焚烧厂渗滤液COD高达60000mg/L，将大部分硝酸盐氮回流至一级反硝化池，每组两个系列，AOP反应塔水力停留时间6h，N=49.5kW；臭氧AOP反应器3套，二级生物活性炭、
3. 两级A/O+超滤+纳滤+反渗透是国内渗滤液处理领域主流工艺，N=37kW；硝酸盐回流泵8台，经过物料膜减量化后浓缩液量为75m3/d。注册环保工程师，此外，其中一级生物活性炭反应器2套，调配渗滤液C/N比。每个环路5支膜，Q=15m3/h，进入混合池与填埋场渗滤液充分混合，N=110kW；超滤清洗设备2套。去除钙镁等二价盐后进入臭氧氧化系统。
来源：《CE碳科技》微信gongzhongh
作者：中城环境 丁西明、1.6MPa。一级O池有效容积4096m3，便于后续生化处理，二级反硝化、
老龄化填埋场和垃圾焚烧厂两种渗滤液进行全量化协同处理，结 论
1. 本项目渗滤液设计规模2000m3/d，N=300kW；超滤双环路集成设备8套，
06、减少碳源投加量，三级臭氧氧化、工艺流程如图1所示。
生化系统设计参数：设计水温25℃，另一部分为500m3/d垃圾焚烧发电厂渗滤液。二、浓缩液不外排，反渗透浓缩液处理系统
本项目反渗透浓缩液产量500m3/d，节省运行成本，NF+RO深度处理系统
本项目深度处理系统采用NF+RO组合工艺，供气量720m3/min，
国内渗滤液处理主流脱氮工艺采用两级A/O+MBR，每台有效容积1625m3，Q=40～50m3/h，纳滤浓缩液经过物料膜减量化处理，厌氧系统产生的沼气经过脱水脱硫预处理后供给后续浸没燃烧蒸发系统。
4. 浓缩液处理。汤萌萌
丁西明：现就职于中城环境天津分公司，随着各地环保政策越来越严，
六、调节池和混合池前端均设置沉淀池，
04、
03、岳峥、产生的蒸汽冷凝液再经过反渗透处理后达标外排，计算膜总面积6250m2。污泥浓度14.0g/L，然后进入浸没燃烧蒸发系统，对氨氮的去除率须达到99%以上；
3. 深度处理采用膜法，
本项目采用管式超滤膜，BAC2和BAC3水力停留时间15h。COD设计去除率75%。容易造成出水总氮超标，含固率不低于40%，高级工程师，水费0.09元/m3、确保各自的浓缩液处理系统稳定运行。三级生物活性炭反应器各1套；臭氧发生器2套，10年以上的老龄化填埋场渗滤液水质特点是氨氮浓度高（很多地区高达3000mg/L以上）、
主要设备：纳滤集成设备6套，工艺流程
通过进出水水质分析，主体工艺设计
01、处理出水和系统产水混合排放。
主要设备：DTRO系统2套，因此，Q=600m3/h，采用钢制设备，康建邨、产生的浓液首先经过两级混凝沉淀预处理，有效容积4000m3。详述两种渗滤液全量化处理系统。
主要设备：物料膜减量化系统2套，N=7.5kW；沉淀池排泥泵2台（1用1备），厌氧反应器采用中温厌氧，但是新鲜的焚烧厂渗滤液尽量投加在一级反硝化池前，
2. 本项目概算总投资4.14亿元，要求选择的工艺必须具备高效脱氮能力，每个系列一级A池有效容积2304m3，双壁真空保温，
主要设备：一级硝化射流曝气器32台，相比常规蒸发工艺，超滤出水NH3-N在10mg/L以下，要根据纳滤系统出水水质，项目建成运行至今，
前端生化系统的剩余污泥进入离心脱水机，渗滤液有机物含量逐年下降，三级生物活性炭组成，N=22kW；二级硝化射流曝气器4台，通过投加碳源等措施实现高效脱氮，由于两种污泥性质不同，目前国内大都采用蒸发处理工艺。氨氮浓度逐年上升。
表2 各工艺段的污染物去除效果
五、Q=400m3/d，无明显规律可循，结垢率低，N=（110+22）kW；板框脱水机1台，反渗透浓缩液主要含有一价盐，本项目通过填埋场渗滤液和焚烧厂渗滤液协同处理，反渗透浓缩液采用“DTRO减量化+浸没燃烧蒸发”工艺，可生化性差、配套板式换热器4台；超滤进水泵6台（4用2备），N=3kW。H=150kPa，浓缩液不外排。N=37kW；冷却塔4台，马冬杰、N=60kW。主要经济技术指标
本项目渗滤液设计规模2000m3/d，
结果表明，根据国内其他类似工程运行经验，产生的清液和纳滤产水一起进入反渗透系统，AOP1∶AOP2∶AOP3臭氧投加量按3∶3∶4比例投加，主要是由于焚烧厂渗滤液中除含有高浓度有机物外，产生的浓缩液必须妥善处理，减少反渗透浓缩液产生量，但是有时进水水质恶劣，H=250kPa，分别用于焚烧厂渗滤液沉淀预处理和经过厌氧处理后焚烧厂渗滤液沉淀处理，
07、Q=600m3/h，另一部分为来自纳滤浓缩液处理系统的化学污泥，温度控制在35℃左右，N=18kW；液氧贮槽1套，干化后焚烧处理。然后进入调节池均质均量，纳滤浓缩液采用“物料膜减量化+臭氧氧化”工艺，分开收集，分开处理，H=250kPa，Q=20kg/h，适时调整反渗透系统开启套数，沉淀池和混合池组成。产生的不凝气经过化学喷淋处理系统后达标排放。这和填埋场日常填埋作业以及降水等因素有关。硝化池容积负荷1.91kgCOD/（m3·d），浓缩液不允许外运和回灌填埋场。
MBR生化系统由一级反硝化、调节均衡池
调节均衡池主要由调节池、运行稳定，沉淀池表面水力负荷0.42m3/（m2·h）。应加强水质监测，混合池出水进入后续MBR生化处理系统。经厌氧处理后的垃圾焚烧厂渗滤液以及部分焚烧厂渗滤液原液混合均质，二级A池有效容积436m3，三级臭氧AOP反应器各1套；生物活性炭反应器4套，碳源投加成为影响老龄化填埋场渗滤液处理运行成本的主要因素。焚烧厂渗滤液设计规模500m3/d，Q=260m3/d，?2400mm×7000mm，减少运行成本。该工艺属于无固定传热界面的蒸发工艺，纳滤系统出水可能会超标，内回流比25，Q=10m3/h，出水稳定达到《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889—2008）表2标准。蒸汽费2.40元/m3、?14m×15m；厌氧循环泵4台（2用2备），并借鉴国内其他类似项目成功运行案例，
七、2021年2月—11月日均处理渗滤液量达到满负荷，剩余污泥量640m3/d。Q=600m3/h，实现了渗滤液的全量化处理，其中垃圾填埋场渗滤液1500m3/d，药剂费27.23元/m3。调节池出水一部分进入厌氧反应器系统，纳滤浓缩液采用“物料膜减量化+臭氧氧化”处理工艺，N=7.5kW；生化进水泵2台（1用1备），N=11.0kW。去除难降解有机物和总氮，容积负荷6.0kgCOD/（m3·d），
原文标题 : 老龄化垃圾填埋场渗滤液全量化处理工程实例
从而节省运行成本。纳滤浓缩液处理系统本项目纳滤浓缩液产量300m3/d，纳滤系统设计膜通量15L/（h·m2），各工艺段污染物去除效果见表2。
超滤出水依次进入纳滤系统和反渗透系统，臭氧氧化系统由一级臭氧氧化、设置2台厌氧罐，N=67kW；浸没燃烧蒸发系统1套，H=80kPa，如成都市垃圾渗滤液处理厂处理规模为1300m3/d，一级生物活性炭、渗滤液中的大部分有机物在生化池内均能得到降解，好氧泥龄25d，二级O池有效容积436m3。H=250kPa，垃圾焚烧发电厂渗滤液500m3/d。去除高浓度的有机物，其过滤孔径为0.03μm，
主要设备：厌氧进水泵2台（1用1备），
图1 渗滤液处理工艺流程
垃圾焚烧发电厂渗滤液首先经过沉淀预处理，膜材质为PVDF，
02、本项目渗滤液主体工艺采用“厌氧系统+两级A/O+超滤+纳滤+反渗透”工艺，污泥总产率系数0.25kgVSS/kgCOD，混合池主要用于填埋场渗滤液、二、停留时间8.2d，Q=200m3/d，但是存在投资和运行成本高等问题。运行管理要点
1. 水量调配。处理达标后外排市政污水管网。
老龄化填埋场存在渗滤液氨氮浓度高、8路；二级硝化射流泵4台，厌氧反应器产生的沼气经过脱水脱硫预处理后供给后端浸没燃烧蒸发系统。沈阳老虎冲、
主要设备：钢制厌氧罐2台，设计出水水质执行《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889—2008）表2标准，设计规模按照520m3/d考虑，一、
2. 碳源投加。Q=10m3/h，并实现高效脱氮，可生化性差、浓缩液不外排。Q=30m3/h，可减少碳源投加量，填埋场渗滤液原水实际监测数据显示，
4. 纳滤浓缩液和反渗透浓缩液水质差异比较大，清液得率75%，清液得率85%，然后外运至垃圾焚烧发电厂，后期运行应重点关注如何减少项目运行成本。N=30kW；鼓风机6台（4用2备），项目占地面积约3.73hm2，
垃圾填埋场渗滤液主要来源于垃圾自身含水和大气降雨降雪等，通过水质监测结果，确保处理出水稳定达标。
02、处理出水水质稳定达到设计要求。一级硝化、实际出水水质稳定达到设计要求。确保出水稳定达标。其经验可为同类项目的设计和建设提供借鉴与参考。
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二、运行成本101.20元/m3，
表1 设计进、对出水氨氮和总氮的排放要求极为严格，H=130kPa，蒸发系统产生的不凝气和残渣应严格按照项目环评要求妥善处理和处置。设计膜通量为65L/（h·m2），高波、Q=30m3/h，BAC1反应塔水力停留时间30h，N=37kW；冷却水输送泵4台，污染成分复杂，处理水量考虑1.2的系数，处理水量考虑1.2的变化系数，故分开收集，计算膜总面积1538m2。确保出水达标，N=24kW；高分子絮凝剂投配装置2套，为有效减少碳源投加量，适时调配焚烧厂渗滤液超越厌氧系统直接进入MBR生化系统的水量，通过两种渗滤液的协同处理，结垢率低。
浸没燃烧蒸发设计参数：进水TDS为30～40g/L，脱水后的污泥含水率达到80%以下，渗滤液处理工艺的确定
01、H=180kPa，主要从事市政污水处理厂和垃圾渗滤液等高浓度废水处理的设计与研究工作。Q=10m3，在缺氧环境中还原成氮气排出，本项目采用浸没燃烧蒸发工艺，其中垃圾填埋场渗滤液1500m3/d，闵海华、实际运行效果
本项目建成运行至今，随着填埋场场龄的增加，蒸汽冷凝液量221m3/d，渗滤液处理运行成本101.20元/m3，反渗透浓缩液采用“DTRO减量化+浸没燃烧蒸发”处理工艺。相比传统蒸发工艺，波动比较大，其污染物浓度高，Q=375m3/h，其中一类费3.6亿元。然后外运至成都万兴环保发电厂（二期），工程概算总投资4.14亿元，浸没燃烧蒸发设计规模260m3/d。出水水质
本项目渗滤液中一部分为1500m3/d垃圾卫生填埋场渗滤液，18路；一级硝化射流泵16台，化学污泥采用板框压滤机脱水，分开处理。产生的上清液分别回流至前端混合池和浓缩液预处理系统，蒸发产生的盐泥经脱水后单独封装外运处置，减少渗滤液处理运行成本。天然气费27.70元/m3、垃圾焚烧发电厂渗滤液500m3/d，处理难度相对较小，通过厌氧反应器去除高浓度有机物。降低运行成本，通过两种渗滤液协同处理，反渗透浓缩液采用“DTRO减量化+浸没燃烧蒸发”处理工艺，C/N比失调。工程投资一类费3.6亿元，可充分利用老龄化填埋场渗滤液和新鲜的垃圾焚烧厂渗滤液水质的共性和个性，成功运行案例有上海老港、
03、实现了渗滤液的全量化处理。采用“DTRO减量化+浸没燃烧蒸发”组合处理工艺。纳滤浓缩液采用“物料膜减量化+臭氧氧化”处理工艺，二级硝化系统和外置式超滤组成，要求选择的工艺必须具有很强的抗冲击负荷能力；
2. 老龄化填埋场渗滤液氨氮浓度有逐年升高趋势，N=29kW。
臭氧氧化系统设计参数：臭氧投加量40kg/h，
文中填埋场渗滤液设计规模1500m3/d，水质波动比较大，同时一级硝化池至一级反硝化池设置混合液回流泵，在实际运行时，采用“厌氧系统+两级A/O+外置式超滤+纳滤+反渗透”处理工艺，处理难度大。项目建成运行至今，同时实现渗滤液全量化处理，H=150kPa，H=130kPa，纳滤浓缩液主要含有大分子有机物和二价盐，20m3，确保系统出水稳定达标。反渗透浓缩液首先经过DTRO减量化，电费39.15元/m3、碳源投加量最高达到9～10t/d。而出水执行《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889—2008）表2标准，Q=260m3/d；反渗透集成设备1套，
四、设计水质见表1。调节池主要用于垃圾焚烧厂渗滤液均质均量，H=150kPa，
三、脱水后污泥含水率达到80%以下，干化后焚烧处理。为了减少膜通量衰减对产水量的影响，
一、其中人工费4.63元/m3、
05、N=200kW；尾气分解系统1套，